机械加工基本要略

③立铣刀：用于加工沟槽和台阶面等，刀齿在圆周和端面上，工作时不能沿轴向进给。当立铣刀上有通过中心的端齿时可轴向进给。 ④三面刃铣刀：用于加工各种沟槽和台阶面其两侧面和圆周上均有刀齿。 ⑤角度铣刀：用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种。

金属基复合材料一般用切割、车削、铣削和磨削就可加工。对大多数金属基复合材料而言，获得优良机加工产品的前提是刀具要锋利、切削速度要适当、要供给充足冷却液或润滑剂和进给速度要快。

机械加工工时如车、铣、刨、磨、钻，有没有大概的工时计算方法：机械加工工时定额中的准终时间不需要分配到每个工序，这个可以单独另外算一个工时的。工时定额是指在一定的技术状态和生产组织模式下，按照产品工艺工序加工完成一个合格产品所需要的工作时间、准备时间、休息时间与生理时间的总和。

数控车床对主轴驱动的要求

对数控车床的主轴元件的要求是： 同轴度，本身硬度和材质，表面精度，圆跳动，平行度。

在目前数控车床中，主轴控制装置通常是采用交流变频器来控制交流主轴电动机。为满足数控车床对主轴驱动的要求，必须有以下性能：（1）宽调速范围，且速度稳定性能要高；（2）在断续负载下，电机的转速波动要小；（3）加减速时间短；（4）过载能力强；（5）噪声低、震动小、寿命长。

数控机床的转速是跟据线速度算的 v=πdn/60 其中d是工件直径，n是选用的转速，乘以转速再除以60秒，就可得。线速度就是刀尖在工件上运动的速度，比如车床上车一个直径400的工件，线速要求80米/分钟，那么转一圈就是400*14=1256mm，要求80米的话，就是80000/1256=67转。

控制系统配置 ①S350变频器 ②主轴电机 ③传动部分 ④数控操作系统 ⑤编码器 ⑥驱动器（PG卡）（备注：本系统根据切削零件具体工况要求可加装编码器、PG卡进行闭环矢量控制。）S350变频控制系统优势 完全满足数控车床高生产率、高削切精度、高稳定性、高柔性要求。

传递动力 数控车床主轴通过电机或液压驱动，将动力传递给工件，使工件能够旋转。主轴的转速和转矩可以根据加工要求进行调节，从而满足不同工件的加工需求。切削加工 主轴带动刀具进行切削加工，实现对工件的加工操作。

数控车床无级变速：是指主轴的转速从0可以到最大转速（例如：3000转）之间，连续可调。就称为数控车床主轴为无级变速主轴。要实现无级变速，主轴电机必须由变频器或伺服主轴驱动器来控制。

丝杠加工工艺的技术要求及标准生产过程是什么?

丝杠的结构特点及技术要求（1）丝杠结构的工艺特点丝杠是细长柔性轴，它的长度L与直径d的比值很大，一般为20～50，刚性较差。结构形状复杂，有很高的螺纹表面要求，还有阶梯、沟槽等，所以，在加工过程中易出现变形。（2）精度等级在国家标准GB785－65中，对普通梯形螺纹精度是按中径公差划分的。

滚珠丝杠加工精度高于滑动丝杠，其工艺过程分五个阶段：预热处理、粗加工、半精加工、精加工和终加工阶段。丝杠螺纹表面由两段圆弧组成，精磨时的砂轮用特殊修正器修正。为消除内应力，安排四次热处理工序。

丝杠加工中，中心孔是定位基准，但由于丝杠是柔性件，刚性很差，极易产生变形，出现直线度、圆柱度等加工误差，不易达到图样上的形位精度和表面质量等技术要求，加工时还须增加辅助支承。将外圆表面与跟刀架相接触，防止因切削力造成的工件弯曲变形。

机床详细的分哪几类?

1、车床：主要用车刀在工件上加工旋转表面的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。 铣床：用铣刀在工件上加工各种表面的机床。

2、机床设备主要是按加工方法和所用刀具进行分类，根据国家制定的机床型号编制方法，机床分为11大类：车床，钻床，镗床，磨床，齿轮加工机床，螺纹加工机床，铣床，刨插床，拉床，锯床和其他机床.在每一类机床中，又按工艺范围，布局型式和结构性能分为若干组，每一组又分为若干个系（系列）。

3、按功能用途分类：金属切削类数控机床：包括数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床等，主要用于对金属材料进行切削加工。金属成型类数控机床：包括数控折弯机、数控压力机、数控冲床等，主要用于对金属材料进行成型加工。

4、按加工工艺分类。金属切削数控机床传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床。虽然这些数控机床在加工方式和具体控制方式上有很大差异，但机床的动作和运动都是数字控制的，生产率和自动化程度都很高。

镗床打孔计算公式?

镗床打孔计算公式是：公称直径减去螺距，即是镗孔直径。

进行圆孔操作时，一般分为三个步骤，首先确定打孔位置，然后再确定打孔的数字多少以及孔伸。然后进行孔的具体实施过程。

使用数控镗床时，需要选择合适的工具，以确保打孔的质量和形状。根据工件材料和加工要求，设定刀具路径，以便在数控镗床上快速准确地钻孔。通过调节数控镗床上的控制面板，可以控制钻孔的深度、角度、速度等参数，以达到不规则打孔的要求。最后，将工件放在数控镗床上，开始钻孔。

镗孔：一般在车床、镗床或加工中心上进行，可以分粗镗、半精镗和精镗，镗孔直径的误差应该可以控制在0.02MM以内，孔内壁粗糙度一般在5-2μM； 综上这三种孔的加工主要区别在于精度上，一般精度由高至低是：铰孔、镗孔、钻孔，也有例外的时候，主要取决于加工机床的精度。

钻孔：就是在工件上打孔。\x0d\x0a扩孔：有时因为钻孔不可以一步到位，所以需要扩孔。\x0d\x0a铰孔：为了增加精度就需要采用铰孔。\x0d\x0a镗孔：增加更大的精度就需要镗孔。\x0d\x0a钻，扩，铰在一般机床就可以，如果是深孔需要镗孔，就必须在深孔钻镗床上镗孔。

丝杠加工工艺过程

丝杠加工原来采用车削加工，工艺路线为：冷拔→滚花→车螺纹→校正→钻孔→切断→倒角，不仅效率低、成本高，且由于小圆钢刚度低，车削、滚花时易变形，小号螺轮不能生产，为此我们设计了旋风铣削丝杠设备；不仅将转速由经验认定的1000r/min左右提升至2000r/min以上而且将铣丝滚花一次完成。

丝杠加工工艺丝杠是一种精度很高的零件，它能精确地确定工作台坐标位置，将旋转运动转换成直线运动，面且还要传递一定的动力，所以在精度、强度及耐磨性等方面都有很高的要求。所以，丝杠的加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑，以提高其加工精度。

滚珠丝杠加工精度高于滑动丝杠，其工艺过程分五个阶段：预热处理、粗加工、半精加工、精加工和终加工阶段。丝杠螺纹表面由两段圆弧组成，精磨时的砂轮用特殊修正器修正。为消除内应力，安排四次热处理工序。